据浙江省政府网站消息，近日，宁波镇海炼化基地二期现场，一座3000立方米的巨型球罐外，几名技术人员紧盯操控屏幕，指尖轻触面板；密闭漆黑的罐体内，两台机器人正紧贴壁面“攀爬行走”——一台正利用高速旋转打磨刷头对焊缝精细打磨，另一台紧随其后喷洒荧光磁悬液，实施磁粉检测。
“以前检验球罐，第一步就是搭脚手架，不仅耗时耗力，成本也很高。同时，登高作业还带来很大的人身安全风险。”浙江省特种设备科学研究院承压装备安全事业部的杨敬鹏已有多年的特种设备检验经验，他向记者描述往昔场景：工作人员必须钻进密闭的球罐内部，在脚手架狭窄空间里完成打磨和检测，“罐内又闷又暗，残留的有毒有害介质像‘隐形杀手’，可能引发中毒、窒息；站在脚手架上，脚下就是悬空的罐底，弯腰打磨焊缝时，不留神就可能踩空坠落。”
传统模式下，一座球罐内外脚手架搭拆需10天，人工打磨检测约7天，前后合计近20天。设备停机每一分钟都意味着巨额经济损失。
此次检验中，机器人协同作业展现出极高的效率。无需脚手架，打磨检测总计仅需5天左右，检验周期压缩60%以上。这一成效的背后，是省市场监管系统以推动科技创新与产业创新深度融合为指引，加速智能装备从实验室走向产业一线的系统布局。
不久前，这一“黄金搭档”刚刚完成衢州巨化5000立方米球罐的检验任务，如今迅速落地镇海炼化，显示我省特种设备检验机器人技术正从“单点突破”迈向“规模化应用”。